Optimierung und Beratung mit TRANSTECH PRO, s.r.o. - TRANSTECH PRO

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Wir helfen mehr als 20 Jahre unseren Kundenschlankes Denken und Lean Werkzeuge in der Praxis zu implementieren,alle Arbeiter in Produktionsleitung und alltägliche Optimierung einzugliedern,in Form der Teamorganisation, Teamleitung.Wir haben Verfahren gebildet, die sicher zur Verbesserung des Firmenklimas,zur Verbesserung der Kommunikation, zur Übernahme der Verantwortlichkeit,zur motivierten Einstellung der Arbeiter führen.

Das wichtigste ist nicht die Technologie, Ihr Eigentum, sondern Ihre Mitarbeiter und Ihre Fähigkeiten.	Ihre Firma kann hier nur gewinnen!	Arbeiter produzieren Wert für Ihre Kunden. Führen Sie Team Management ein Geben Sie den Teams Befugnise.
Vertrauen Sie Ihren Mitarbeitern. Erlauben Sie den, ihre Fähigkeiten in Ihrer Firma voll zu nutzen.		Bringen Sie die Leitung möglichst nah an die Produktion.
Unterstützen Sie aktiv persönliches Wachstum und Gesundheit der Mitarbeiter.		Hören Sie mit Politisieren auf. Bilden Sie Umfeld des Vetrauens.

Zehn Jahre haben wir Produktionsbetriebe für wichtigen deutschen Firmen (Stabila, WERA Werk, SIKA) aufgebaut und geführt. Dabei haben wir viele praktischen Erfahrungen in der Firmenführung gesammelt und mehrere Führungsstile ausprobiert.

Weitere zehn Jahre helfen wir den Produktionsfirmen Management zu verbessern, schlankes Denken einzuführen, Lean / Six Sigma Werkzeuge zu nutzen, Prozesse zu optimieren, autonome Instandhaltung, Controlling und ERP Systeme einzuführen.

Wir habe viele Analysen gemacht und dabei festgestellt, dass große Rolle die Technologie und Prozesse spielen, aber die Einschaltung der Mitarbeiter in Leitung der Produktion sehr niedrig ist. Dabei ist die Mitarbeitereinschaltung, aktive Sorge für Gesundheit und persönliche Entwicklung der Mitarbeiter Hauptforderung des Managements des 21. Jahrhunderts.

Entscheidungen sollen in der Produktion getroffen werden. Deswegen führen wir Shopfloor Management und TEAM MANAGEMENT spezifisch für jeden Kunden. Wir haben während unserer langjährigen Arbeit Verfahren gebildet, die zur Verbesserung des Firmenklimas, zur hohen Eingliederung der Arbeiter in die Firmenleitung, zur alltäglichen Optimierung

und zur Übernahme der Verantwortlichkeit durch alle sicher führen.

Heutige Trends bestätigen unsere Anstrengungen und deswegen bieten wir es auch Ihrer Firma.

WARUM IHR MANAGEMENT VERBESSERN ?

Die Probleme in der Produktion kann man mit alten Methoden nicht mehr lösen.
Ohne Eingliederung aller Mitarbeiter können Sie in dynamischen Welt nicht wachsen.
Kein Superleader kann alles entscheiden. Lassen Sie Ihre Teams entscheiden.
Vertrauen Sie Ihren Mitarbeitern, lassen sie Freude an gut gemachte Arbeit erleben.
Ihre Aktivität, Leistung steigen, Ausschussquote, Kosten senken, Produktion wird schneller.
Die Kommunikation und Firmenklima werden besser, was die Ergebnisse noch unterstützt.
Nur dann kann man schlankes Denken und Lean/Six Sigma Werkzeuge einführen.
Heute reichen Geldmotivation und Benefits nicht. Die Mitarbeiter brauchen mehr.
Die Menschen wollen keinen langfristigen Stress, Manipulation, Ungerechtigkeit...
Wenden Sie sich aktiv dem persönlichen Wachstum Ihrer Mitarbeiter zu.
Achten Sie auch Gesundheit der Mitarbeiter, Ihre Firma wird auch gesund sein.
Lassen Sie alle sinnvolle Herausforderungen lösen, Sie erreichen höchste Produktivität.
Sachen kann man nicht mehr einplanen und dann in der Produktion machen lassen.

Ihre Firma profitiert davon am meisten!

WICHTIGSTEN PUNKTE UNSERES VORGEHENS

Optimalizace ozdravení společností

ANALYSE DES REALEN ZUSTANDES

Sehen wir uns alles wahrheitsgetreu und ruhig. Lernen wir "die Sachen anzusehen".

Es ist wichtig zu wissen, wie die Dingen wirklich stehen. Die Ansicht muss einig sein.

Und gerade dabei ist Rolle externes Fachmanns hilfreich. Es gibt viele Sachen, woran Sie sich schon gewöhnt haben.

Etwas ist mit starken Emotionen verbunden, etwas ist "TABU"...

Diese erste Phase eines Projektes wird unterschätzt. Aber wie wollen Sie eine richtige Strategie zur Zielerreichung wählen,

wenn Sie nicht genau wissen, woher Sie starten? Wohin werden Sie weitergehen, wenn Sie nicht wissen, wo Sie stehen?

Wir bieten Ihnen eine fachliche und unabhängige Ansicht . Analysen machen wir mit online Checklisten und Gesprächen.

Es ist nicht das wichtigste was Sie machen, auch nicht wie, sondern wie es Ihre Mitarbeiter aufnehmen.

Wir gehen in die Produktion und stellen fragen. Was teilt Ihne Firma in Führung, Handel, Projektanten, Administrative

und Arbeiter? Was ist zu tun, damit Sie wieder einig werden?

Was ist die Wahrheit, was sind nur Vorstellungen aus Mangel an Informationen?

Ein Bestandteil der Analysen ist nicht nur eine Präsentation, sondern auch eine Diskusion über weiteres Vorgehen.

Mehr, als zwanzigjährige Praxis in der Produktion tschechischen und deutschen Gesellschaften ermöglicht uns

schnell Ihr Management und Arbeitabläufe begreifen, um Ihre starken Seiten auszunutzen.

Suchen Sie keine komplizierten Lösungen, die besten sind die einfachsten!

Optimalizace ozdravení společností

VORAUSSETZUNGEN FÜR EINFÜHRUNG IHRER ÄNDERUNGEN

Wenn Sie wollen, das Ihre Mitarbeiter aktiv sind, Verantwortlichkeit übernehmen, ihre persönliche Motivation auf sinnvolle Firmenziele einstellen, sich an kontinuierlichen Verbesserungen beteiligen, müssen Sie hierfür Voraussetzungen treffen.

Es gibt viel Themen und Bereichen, wo Sie Ihr Denken, Prioritäten ändern sollen...

Nur als Beispiel nennen wir einige davon zum Nachdenken. Wie ist es bei Ihnen in der Firma? Schreiben Sie uns.

Fachleute Informationen Kommunikation Motivation Problem Arbeiter HR Chef

Die besten Fachleute sind nicht Leader, Fachloeute, externe Berater, sondern Ihre Arbeiter.

Nutzen Sie voll ihre Kenntnisse und Erfahrungen aus? Ohne Sie lösen Sie Ihre Probleme nicht.

Unterschätzen Sie Ihre Arbeiter nicht, heben Sie ihre Wichtigkeit hervor.

Besprechen Sie mit denen rechtzeitig alle Sachen in der Produktion, geben Sie auf ihre Vorschläge.

Nur so werden Ihre Arbeiter glauben, dass Sie ernst die Änderungen meinen.

Damit Ihre Arbeiter gut arbeiten können, müssen sie rechtzeitig richtige Informationen haben.

Benutzte Systeme sind sehr kompliziert, bedient von wenigen Fachleuten, kosten viel Geld und Zeit und werden als statistische Unterlagen aus Daten der Vergangenheit benutzt. Ausgedruckte Listen und Grafen auf einer Wandzeitung interessiert die Arbeiter nicht. Diese Informationen helfen den bei der Arbeit nicht und sie verstehen sie nicht.

Eine aktuelle Kennzahl, eine Leistungskennziffer auch mit Hand geschrieben, eine Skizze reicht. Ob es die richtigen Daten sind, stellen Sie dann fest, wenn ein Arbeiter Sie alleine fordern. Führen Sie Intranet ein, lassen Sie Ihre Mitarbeiter die wichtigen Daten alleine schreiben.

In einem Betrieb (Automotive), wo zwei Mitarbeiterinen in der QS-Abteilung sehr viele Informationen visualisiert haben, haben wir die Arbeiter in einem Besprechungsraum gefragt, welche Informationen sie finden können und welche sie noch haben wollen. Das Ergebnis hat alle überrascht. Die meisten Information haben die Arbeiter gar nicht gekannt. Einige Mitarbeiter wollten Informationen haben, die mehr als ein Jahr schon augehängt waren. Leider in einer komplizierten Tabelle. Weniger ist manchmal mehr.

Die wichtigste Voraussetzung und auch ein Werkzeug für die Optimierung ist gute Kommunikation.

Wir haben gelernt, die Kommunikation als ein "Filter" anzusehen. Dieser Filter wird langsam verstopft

und die Kommunikation wird schlechter und schlechter. Halten Sie an und hören Sie nur zu.

Wenn zwei miteinander reden, ist es manchmal, als ob zwei Monologe geführt werden.

Sie haben vergessen zuzuhören.

Ohne eine wahre und sachliche Kommunikation, auch von unten nach oben, geht es nicht.

Wir haben währen unseren langen Praxis gelernt, wie den Filter zu reinigen.

Auch in hierarchischen Systemen hat die Manipulation kein Platz!

Die Mitarbeiter, die sich über anderen erheben, ihre Wichtigkeit immer hervorheben, glauben nicht anderen,

sind arrogant, nutzen Emotionen für eigenen Vorteil, verstecken Untauglichkeit, niedrige Selbsbewusstsein.

Wenn die Manipulation bei Ihnen eine übliche Praxis ist, haben Sie Probleme in der Firmenleitung, Management.

Manipulation erhöht Stress, die Arbeiter und auch die Vorgesetzten sind nicht davon glücklich.

Wir haben Vorgehen geschafft, wie es langfristig zu verbessern.

Keiner kann die Mitarbeiter von Aussen motivieren.

Sie können nur Bedingungen schaffen, Raum, Umfeld für gut motivierte Mitarbeiter.

Für stabile und gute Leistung reicht nicht, eine Vorschrift schreiben und die Arbeiter unter Androhung einer Strafe halten. Das ist ein historischer Irrtum, ein Fehler. Leider in der Tschechischen Republik noch sehr verbreitet.

Wie ist es bei Ihnen? Negative Motivation hilft nicht, sondern umgekehrt schränkt ein.

Wenn Sie oft negative Motivation nutzen müssen, ist in Management Ihrer Gesellschaft nicht in Ordnung.

Geld ist schon für angenehmes Leben wichtig. Aber Motivation ist nicht nur Geldesfrage. Geld ist mehr als ein hygienischer Faktor. Ich muss für alles, was ich in diesem Augenblick brauche, Geld haben. Unterschätzen Sie die anderen Motivationsfaktoren nicht. Zum Beispiel Aktive Sorge um Gesundheit, persönlichen Wachstum, Arbeit des direkten Vorgesetzten, Arbeitsklima, gute Kommunikation, Wichtigkeit, Arbeitsfreude, Gerechtigkeit, Vertrauen, Menschen schätzen...

Gute Motivation ist in einer gesunden Gesellschaft wichtig, deswegen gehört zu Bereichen, wo wir unseren Kunden Hilfe anbieten. Wollen Sie mehr wissen? Schicken Sie uns ein Email.

Es gibt fast kein schlimmeres Wort hier, in tschechischen Kessel, als "Problem, Fehler, Mangel".

Es muss gar nicht mein sein, ich muss gar nicht wissen, was ist das für ein Problem, und ich fühle mich nicht gut.

Wir nehmen eine Kritik nicht als eine Hilfe, sondern als Information, dass wir nicht gut sind...

Und die Praxis? "Über Probleme nicht berichten, nicht in der Sache wühlen, unformal lösen..."

Wird Sie Ihr Chef lieben, wenn Sie jeden Tag mit einem Problem kommen? Gibt er Ihnen eine Prämie hierfür?

Oder sagte er noch bevor Sie beginnen: "Was hast du wieder?" Wie ist es bei Ihnen? Aber wirklich.

Es ist ganz umgekehrt! Wir sollten aber unsere Probleme aktiv suchen und mögen!

PROBLEM = MÖGLICHKEIT FÜR UNSER WACHSTUM

Probleme entdecken, Kernursachen finden und beseitigen, von allen Mitarbeitern, das ist ein wichtiges Werkzeug

der Optimierung. Lernen Sie Ihre Arbeiter nicht nur "meckern", sondern Probleme zusammen mit einem Verbesserungsvorschlag zu bringen. Falsche Solidarität, Angst von einer Kritik, Probleme verschweigen hilft keinem.

Haben Sie hiermit ein Problem? Hurra! Es ist doch eine Möglichkeit für Ihren Wachstum.

Ein Arbeiter wird oft als nicht ganz wichtiger Teil der Firma betrachtet. Leider.

Wie oft haben wir gehört: "Die Arbeiter muss ich überwachen. Ich kann mich nicht an sie verlassen."

Kommunisten haben Handwerkstolz vernichtet. "Nur ein Arbeiter" zu sein, erstaunt keinen. Leider.

Es ist nicht gut über "Wichtigkeit" einzelner Mitarbeiter zu sprechen. Die anderen hören, sie sind nicht so gut...

Aber wie kann der, der die Werte für Ihren Kunden macht, nicht wichtig sein?

Unterschätzen Sie Ihre Arbeiter nicht. Investieren Sie Ihre Zeit in sie.

Bilden Sie nicht zwei zwei Lager - Arbeiter und Administrative. Kleines Beispiel.

In so einer Produktionsleitung übernehmen die Arbeiter keine Verantwortlichkeit.

Und wenn dabei die Arbeiter keine Möglichkeit haben, ihre Vorschläge und Kritik anzuwenden, werden sie passiv.

Oft sagen uns die Arbeiter: "Ich weiß, dass es nicht ganz OK ist, aber hier entsceidet der Meister, nicht ich."

Vergessen Sie nicht, dass wenn man eine Optimierung voll und dauerhaft einführen will,

müssen von oben die Voraussetzungen vorbereitet werden,

aber die Realisierung kommt immer von unten!

Optimierung (Ermäßigung gemeint) der Lohnkosten, Arbeit mit HR (Ressourcen) aus einem Büro,

Einpassung der Menschen in Tabellen, Bewertungen, Grafen ist nich ganz in Ordnung.

Wir sehen oft, dass die "Personalarbeit" nur HR-Abteilung zusammen mit dem Direktoren macht.

Die direkten Vorgesetzten haben sehr wenige Personalkompetenzen. Und das ist nicht gut.

Ohne eine alltägliche Personalarbeit kann man die Arbeiter nicht führen.

Und wenn der Vorgesetzte nicht entscheiden kann, wer eingestellt, gekündigt wird, wer wo arbeitet,

wenn er nicht über Schulungen entscheidet, wenn er nicht die Arbeiter motivieren kann,

oder wenn er die Personalgespräche nicht führt, dann kann er die Leute nicht richtig führen.

Die Chefs werden pasiv, es ist für sie leichter. Er sagt : "Ich weiß, aber ich habe keine Kompetenzen."

Wer leidet dabei am meisten? Klar, Ihre Gesellschaft selbst.

Die Leiter müssen alle Arbeiter gut kennen, wissen, wo ihre Vorteile sind, sich um ihre Gesundheit,

persönliche Entwicklung kümmern, regelmäßig Leute bewerten, alle rechtzeitig informieren...

Lassen Sie alle Mitarbeiter, dass sie Ihre Chefs einmar jährlich bewerten. Machen Sie Zufriedenheitsabfragen!

Schlechte Arbeit des Vorgesetzten ist oft ein Grund für die Kündigung.

Weitere sehr verbreitete Meinung ist, dass der Chef in der Produktion hauptsächlich kontrolliert.

Er muss alles wissen, keiner kann ohne ihn etwas entscheiden.

Es sieht so aus, das alle damit zufrieden sind. Der Chef hat ein Machtsgefühl und der Arbeiter seine Ruhe,

weil er in wirklichkeit keine Kompetenz = Verantwortlichkeit hat und er machen nur das wichtigste.

Der Chef Und die besten, aktiven Arbeiter werden nicht zufrieden und kündigen.

Es ist sehr schwierig in so einer Produktion positive Sachen einzuführen.

Die Rolle eines Chefs muss auch in der Produktion zur Rolle eines Fachmannes wachsen,

der hilft, unterstützt, koordiniert und positives Umfeld für aktive Arbeit bildet.

Seine Einstellung muss persönlich sein, er muss sich für die Arbeiter interessieren,

ihre Vorteile suchen und unterstützen, gut motivieren und mit denen Ziele setzen.

Der Chef sollte mehr als ein Coach arbeiten.

Ja, es ist komplizierter. Aber wie lange können Sie ohne diese Änderung noch existieren?

PASSIVE ROLLE DER ARBEITER

Nicht nur ein ungeeignetes Führungsystem, schlechte Kommunikation, oder Arbeit des direkten Vorgesetzten komplizieren erfolgreiche und dauerhafte Einführung einer Änderungen, sondern auch eine passive Rolle der Arbeiter.

Die Rolle in aktiv zu ändern ist zwar nicht einfach, aber es ist sehr wichtig.

Passive Rolle haben viele Leute in der Arbeit gewählt, einige sogar im ganzen Leben.

Sie denken, dass Ihr Leben durch andere bestimmt wird und dass eine passive Rolle denen hilft.

Sie kommunizieren nicht viel, sind nicht aktiv. Keiner ist in der passiven Rolle wirklich glücklich, aber sie wissen nicht,

wie es zu ändern ist und warum sollten sie es machen. Die Ursachen hierfür auf dem Arbeitsplatz ändern sich nicht.

Die Bedingungen sind in vielen Firmen oft ähnlich wie im der Armee oder im Gefängnis.

Sehen wir uns alles aus dem Sichtpunkt des Arbeiters an. Wenn Sie sich bemühen, etwas zu ändern, wenn Sie sehen,

dass etwas der Firma schadet und keiner macht etwas dagegen, werden Sie auch in der Zeit nicht passiv?

Und wenn Sie es nicht aufgeben, dann werden Sie "meckern". Sie können nur kündigen...

Einer der schlimmsten Gefühle eines Arbeiters ist eine Ungerechtigkeit (in seinen Augen), mit deren

er nichts machen kann. Nicht nur gegenüber seine Person, anderen, aber auch gegenüber Ihre Firma!

In der Praxis haben wir oft erlebt, dass die problematischen Arbeiter bei der Optimierung aktiv wurden.

Und umgekehrt die vorher "unproblematischen" Arbeiter, die nur die Situation ausgenutzt haben, kündigen.

TEAM MANAGEMENT EINFÜHRUNG

Durch Teamarbeit können Produktivität, Flexibilität und Kreativität wesentlich verbessert werden.

Heute geht es nicht anders!

Fast alle Aufgaben sind so komplex, dass sie nicht von einer Person allein erbracht werden können.

Man hat so mehr Kenntnisse, Erfahrungen und Ideen sofort zur Verfügung.

Ein Mensch ist soziales Wesen. Er braucht in der Arbeit Kontakte zu anderen Menschen.

Team Management ermöglicht Kenntnisse und Fähigkeiten allen bei der Produktionsleitung zu nutzen.

Die Arbeiter werden dadurch in Entscheidungen des Tagesgeschäftes eingebunden,

die Kommunikation von unten nach oben wird unterstützt,

Produktionsleitung findet in der Produktion statt, die Arbeiter haben Wichtigkeitsgefühl,

Vertrauen, Freiheit, Ruhe herrscht, die Arbeiter sind aktiv und übernehmen die Veratwortlichkeit.

Die Bedeutung der Teamorganisation unterstreichen alle moderne Managementssysteme.

Es ist eine Hauptforderung von KAIZEN, Lean Management, Six Sigma, TQM, ISO...

Einführung von Team Management ist aber nicht einfach, deswegen werden heute nur Qualitäts-Werkzeuge benutzt.

Aber achten Sie darauf, dass Arbeit in einer Gruppe, Team kein Team Management noch ist.

Sie müssen Teams in der ganzen Gesellschaft (oder in der Produktion) haben, die Teams müssen Teamraum haben,

Arbeitsplätze, Möglichkeit einen Teamsprecher (eine Teamsprecherin) zu wählen und ändern, und Raum für Teamarbeit.

Und das reicht noch nicht!

Hauptvoraussetzung ist Übergabe der Befugnisse, Bereichen, wo Team nach einer Teamdiskusion, oder nach

der Kosultation mit einem Fachman entscheidet. Sie müssen auch bestimmen, wann ein Chef vor der Entscheidung

die Sache immer in Team konsultieren muss. Die Teams müssen sich regelmässig diskutieren und Vertreter der Teams

müssen sich auch treffen. Dazu ist günstig Schopfloor Management einzuführen.

Die Teams müssen aktiv unterstützt werden und die Rolle des Chefs ändert sich zum Coaching und Fachberater.

Vorbereitung Team Definition Befugnis Fachleute Kommunikation Händler Besprechungen Einschulung Probleme

Vor der Einführung müssen Sie allen Ihre Ziele so erklären, dass alle Ihnen glauben die Vorteile begreifen.

Nutzen Sie Visualisierung, unformale Diskusionen. Die Mitarbeiter müssen es

auch von den Inhaber, Top Management hören. Nehmen Sie hierfür genug Zeit. Es ist wichtig!

Die Bedingungen werden von oben vorbereitet, aber das Projekt kann NUR von unten realisiert werden.

Passen Sie auch auf, dass aus Sichtpunk der Arbeiter keine grunsätzliche Quelle einer Spannung existiert.

Es ist wichtig diese Quelle schnell zu entdecken, die Ursachen zu finden und beseitigen.

Wenn Sie nur beginnen die Ursachen zu lösen, verschwindet diese Problem in Augen der Mitarbeiter.

Deswegen machen wir immer eine Analyse, die auch Zufriedenheitsabfrage der Mitarbeiter beinhaltet.

(Hierzu ist die Rolle eines externen Fachmanns günstig. Er sieht mehr und gewinnt Vertrauen der Mitarbeiter.)

Oft erleben wir, dass die meisten Probleme aus fehlenden Informationen entstehen. Diese Missverständnise

werden in gemeinsamen Kommunikation beseitigt. Das bringt allen eine positive Erleichterung.

Probleme können in Prämiensystem, Einschulung, Zielsetzung, mit einem Chef, Kollegen sein...

Sie müssen Vertrauen haben, Interesse zeigen, zuhören und handeln.

Im Realisierungsteam müssen auch Vertreter aus der Produktion sein. Dieser Team hat eine Aufgabe,

bei der Einführung der Teamorganisation zu helfen. Er soll auch wie ein Team arbeiten.

Es ist kein Team, wenn nur Annweisungen des Chefs durchführt werden.

Alle im Team sind wichtig und sollten aktiv sein. Hier am Anfang kann ein externer Coach helfen.

Der Coach kann nichts entscheiden und führt die Besprechungen, wie ein Moderator.

Bauen Sie gute zwischenmenschliche Kontakte im Team gehen Sie zusammen auch ausser Firma.

Die Teammitglieder sind wichtig, werden viel lernen und werden Teamsprecher, oder interne Lektoren.

Vergessen Sie nicht, die Teammitglieder auch zu motivieren.

Die Mitglieder werden die meisten Sachen zusätzlich zur normalen Arbeit.

Die Arbeit wird aufmerksam verfolgt. Sie müssen effektiv und transparent sein.

Erlauben Sie eine Teilnahme von Gästen, informieren Sie auf einem Teambrett.

Die wichtigen Sachen werden im Arbeitsteam vorbereitet, aber sollten von allen Beteiligten zugestimmt.

Teamdefinition. Die Teams sollten nicht zu groß sein. Das nötige WIR-Gefühl wird dann kleiner. Schalten Sie alle Betroffenen ein. Wenn die Arbeiter in mehreren Teams arbeiten müssen, kein Problem. Jeder hat aber sein Stammteam.

Team muss gemeinsamen Ziele, Interessen haben. Die Mitglieder müssen sich kennen, Team baut ein WIR-Gefühl auf. Ohne diese Gruppenidentität, Teamkohesion, Teamstolz kann nicht gut arbeiten.

Team wählt einen Sprecher, Teamleiter. Team kann Teamleiter ändern.

Jeder Team hat eigenen Raum. Teilen Sie ganze Firma unter Teams. Team kann besser 6S, Logistik lösen.
Teams bilden ihre Normen, Spielregeln, die unterschiedlich sein können.
Jeder Team hat sein Teambrett, Wandzeitung, Platz im Intranet. Team gibt hierhin nur Informationen, die er als wichtig betrachtet. der Team. Hier werden auch Berichte über die Teamtätigkeit sein. Wenn es die Grenzen der Anständigkeit nicht überschreitet, lassen Sie die Arbeiter hier tun, was sie wollen.

Lassen Sie die Arbeiter hierzu ihre Meinung äußern, aber verschleppen Sie es nicht lange.

Achten Sie die Meinung der Arbeiter, wenn diese nicht Teamfunktion behindern.

Team muss sich treffen, handeln, muss Probleme lösen. Von Anfang an muss also Team Befugnisse haben.

Ohne Übergabe der Verantwortlichkeit hat Team kein Grund sich zu treffen. Team muss die Möglichkeit haben, etwas im Tagesgeschäft zu entscheiden.

Einige Sachen entscheidet Team alleine. Nicht der Einzelne, sondern immer Team nach einer Besprechung.
Für ewas muss Team einen Fachmann einladen. Z. B. einen Technologen, jemanden aus AV, Auftragseingang, Handelabteilung, oder Geschäftsführung. Nach der Besprechung entscheidet Team, oder dieser Fachmann.
Etwas entscheidet der Vorgesetzte. Auch hier sollte er die Sachen, die Team beeinflussen, vorher mit Team besprechen.

Was am Anfang zum Punkt 1, 2 und 3 gehört, wird bei den Teams anders sein. Aber in der Zeit,

wann Ihre Arbeiter wachsen werden, müssen Teambefugnisse - Punkt 1 und 2 wachsen.

Jeder Team wird unterschiedliche Befugnisse haben. Andere werden sich mehr anstrengen.

Was Sie erreichen, hängt nur von Ihnen ab.

Sachen wie Organisation des Arbeitsplatzes, Arbeitverteilung, Lösung einer Krisensituation,

Ziele des Arbeitsplatzes setzen, 5S, Teil der Instandhaltung kann der Team von Anfang an lösen.

Die Rolle des Chefs und Ihrer Fachleuten ändert sich!

Die Chefs und Fachleute müssen lernen, anders zu kommunizieren und zu arbeiten.

Die Mitarbeiter sollten den direkten Vorgesetzten auch regelmäßig bewerten.

Am Anfang wird z.B. der Technologe mehr Informationen haben und er könnte alleine schneller entscheiden,

Er muss es aber mit Team besprechen, oder sogar einige Sachen Team entscheiden lassen.

Am Anfang müssen Sie gewisse Fehlerpolitik akzeptieren.

Es passiert, das z. B. ein Meister will Probleme haben, seine Befugnisse zu übergeben.

Z. B. Bewertung der Ziele, interne Audits, Arbeitsaufteilung, Prämienaufteilung. Das wird im laufe der Zeit anders.

Er will sehen, dass auch Sachen, die er nur schwierig gelöst hat, auf einmal von alleine laufen.

Die Ergebnise in allen Bereichen werden besser. Und das ändert seine Einstellung.

Die Fachleute werden Sachen mit Teams besprechen und auch die Teams werden mit denen kommunizieren.

Das verbessert die Kommunikation, alle Mitarbeiter werden wachsen, alle werden in Entscheidungsprozess

mitbezogen, Kenntnisse und Fähigkeiten von allen werden ausgenutzt.

Mittleres Management wird zur Dienstleistung für die Teams!

Team müssen sich regelmäßig treffen, die Arbeiter müssen kommunizieren.

Wenn bei Ihnen die Kommunikation auf dem Arbeitsplatz und von unten nach oben längere Zeit stagniert hat,

werden Sie am Anfang der Kommunikation helfen müssen. Geben Sie eine Annweisung aus, dass sich die Teams

mindestens einmal wöchentlich treffen müssen. Wann und wo, entscheidet der Team alleine.

Die Teams sollten auch eine Kurze Besprechung vor jeder Schicht haben.

Sie helfen am meisten, wenn Sie die Teambesprechungen besuchen werden. Sie dürfen nicht als ein Vorgesetzte auftreten, sonst wird keiner kommunizieren. Sie sollten wie ein Coach auftreten.

Es ist gut, in der Firma einen internen Coach haben, der die Teams unterstützt zu haben. Schicken Sie ihn nicht auf eine Schulung ausser Firma, laden Sie exteren Coach in Ihre Firme. Machen Sie eine Soziometrie des Teams.

Jede Teambesprechung führt ein von Team gewählter Moderator.

Die sorgen dafür, dass die Besprechung sachlich ist, dass alle Ihre Meinung äußern können.

In jeder Besprechung sollte das Ziel definiert werden. Alles muss der Team entscheiden.

Aus jeder Besprechung muss ein kurzer Protokoll gemacht werden. Kommt aufs Teambrett.

Sehr oft sehen wir in einer Produktionsfirma Trennung der Handelsabteilung und der Produktion.

Die Produktion ist nicht voll über Kundenproblemen, Wichtigkeit der Aufträge informiert und die Handelsabteilung

weiß nicht, was ist wirklich los auf dem Arbeitsplatz. Änhnlich ist es mit den Projektanten...

Eine Besprechung jemanden aus AV mit der Handelsabteilung ist auch nicht genug. Am besten ist, wenn

der Händler (Auftragseingang, Außendienst) regelmäßig anfangs der Woche in die Produktion kommt.

Der Händler informiert über Situation beim Kunden, erklärt, warum das und das wichtig ist, wo soll man aufpassen.

Er wird informiert, welche Probleme und wie werden auf dem Arbeitsplatz gelöst. Es ist kein Zeitverlust.

Sie sind sich gar nicht bewusst, wieviel Zeit (und Geld) Sie hiermit sparen.

Warum kann die Produktion nicht mit Ihren Topkunden verbunden sein? Wir meinen nicht nur

die Kundenaudits, wobei der Arbeiterteam sein muss, aber auch bei Lösung aller Probleme.

Und Besuch eines Kunden schafft persönliche Kontakte und die Arbeiter produzieren nicht mehr

für einen anonymen Abnehmer. So ein "Ausflug" kann auch eine positive Motivierung sein.

Trennen Sie Handelsabteilung und Produktion nicht. Bilden Sie harmonisches Ganze.

Die Händler können auch zu einem Produktionsteam gehören, wenn sie seine Produkte verkaufen.

So viel Zeit haben wir langen und unproduktiven Besprechungen verbracht. Die Menschen hier haben lange Monologe gehalten, haben nicht zugehört, haben Schuld auf jemanden anderen abgewälzt, sie haben sich ausgeredet, manipuliert, ihre Ego hat gekämpft und alles kontrolliert... (Wie ist es bei Ihnen?)

Dann sind wir in die Produktion gegangen, haben gefragt und es war etwas anders...

Wenn Sie Ihre Teams gebildet haben, machen Sie die Produktionsbesprechungen einmal wöchentlich

mit den Teamvertreter direkt in der Produktion. Mit dem Produktionsleiter, AV, QS, Auftragseingang.

Papiere müssen sich alle vorher ansehen und müssen vorbereitet sein. Sagen sie paar Sachen stehend auf einem ruhigeren Platz und dann lauden Sie duch die Produktion. Auf jedem Arbeitsplatz

informiert der Teamvertreter über die wichtigen Probleme und Erfolge. Alle können Ihre Fragen stellen.

Haben Sie keine Angst auch jemanden an der Maschine anzusprechen.

Erst dann landen die Protokolle auf ein Teambrett und alle werden es mit Interesse lesen!

Oder führen Sie Shopfloor Management ein. Mehr hier.

Sie werden die richtigen Sachen lösen.

Sie werde die Sachen schnell und richtig lösen.

Alle werden sofort informiert.

Sie schulen hiermit alle Ihre Mitarbeiter.

Wir hören oft. Das geht nicht. Unsere Arbeiter schaffen es nicht!

Und wir haben keine Zeit, die einzuschulen. Sie müssen produzieren!

Das ist ein Irrtum. Machen Sie sich keine Sorgen.

Sicher, die Arbeiter müsen einige neuen Angewöhnheiten annehmen. Aber sie werden kontinuell geschult.

Einführung der Teamorganisation ist ein Prozess, was nich im Büro läuft, sondern in der Produktion.

Kommunikation, Coaching, Lösen der Probleme im Team, Besprechungen mit den Fachleuten.

Und Verantwortungsgefühl zwingt die Arbeiter dazu, alles gründlich und ehrlich zu machen.

Ihre Stolz, Freude aus neuen Möglichkeiten, gesunde Wettbewerbslust dabei helfen.

Schicken Sie Ihre Arbeiter nicht auf eine externe Schulung. Schulen Sie interne Lektoren zu Hause, in Ihrer Firme.

Laden Sie externe Coachs, Fachleute ein. Alle, mit denen sie in Kontakt kommen, werden geschult.

Sie werden staunen, wie schnell Ihre Arbeiter in ihren Teams geschult werden. Non stop!

Sie müssen nur aufpassen, dass sich die Teams regenlmäßig treffen, das Team genug Kompetenzen hat,

damit alles erst nach einer Kommunikation im Team, oder mit zuständigen Fachman entschieden wird.

Aus der Arbeit wird eine Schulung und aus der Schulung Freude.

Die Teamarbeit bringt mit sich auch gewisse Probleme, Nachteile.

Diese müssen rechtzeitig erkannt, gecoucht, vorgebeugt werden.

Die Teams brauchen auch Zeit für ihre Verhandlungen, Treffen. Die beteiligten Mitarbeiter arbeiten dann nicht,

aber ohne dies wird eine Teamarbeit, auch Team Management nicht funktionieren.

Teamentscheidungen sind oft nicht einvernehmlich, die Verhandlungen emotiv. Das kann

zu Konflikten zwischen Teammitgliedern, zur Bildung der informalen Gruppen führen.

Wenn i der Gruppe ein dominanter Teamführer ist, lassen sich die Mitglieder manipulieren, oder haben Angst etwas "nicht so kompetentes" zu sagen. Die Kommunikation wird nicht mehr konstruktiv, kreativ.

Ein Team gut zu führen braucht gewisse Kenntnisse und Erfahrungen. Die Teamführer sollen geschult werden.

"Bummeln und Trittbrettfahren" - Hauptsächlich in den größeren Teams können sich Leute verstecken und passiv werden. Ein guter Teamführer sollte dies nicht zulassen. Besprechungen sollten als Brainstorming, wo sich alle äußern müssen (ohne verbale und auch nonverbale Kritik).

Die Chefs und Facharbeiter müssen wie Coach arbeiten. Sie müssen vorbereitet sein, Teil der Befugnisse zu übergeben. Sie brauche auch eine Schulung und Praxis.

WEITERE BEREICHE FÜR TEMKOMMUNIKATION

Nehmen Sie alles zusammen. Lösen Sie nicht nur die Bereiche, wo größten Probleme sind.

Wir helfen in der Teamdiskusion wichtige Bereiche, die wir Hauptpfeiler nennen, verbessern.

Weil wieder die Kommunikation von unten nach oben funktioniert, bringen wir Meinungen der Arbeiter hierzu.

Alle diese Bereiche müssen optimal funktionieren, damit die Teamorganisation ihre Früchte bringen kann.

Umgekehrt, wenn diese Bereiche größere Probleme haben, kann es die Bemühungen bremsen, oder sogar stoppen.

Pesonalarbeit der direkten Vorgesetzten und in den Teams
Strategie, Zielsetzung in Teams, Führung durch Zielvereinbarung
Prämiensystem
Interne Unstimmigkeiten
Agenda der Verbesserungsvorschläge, Inovationen
Know-How Evidenz, Einschulung, interne Dokumentation
Schlankes Denken

Personalarbeit Ziele Prämiensystem Unstimmigkeiten Verbesserungen Know-how LEAN

Der wichtigste Teil jeder Gesellschaft sind die Menschen.

Wie Ihre Firma erfolgreich ist, entscheidet das, wie gut und aktiv alle Mitarbeiter in allen Posten arbeiten.

Mitarbeiter müssen zufrieden sein. Deswegen ist gute Personalarbeit so wichtig.

Macht bei Ihnen die Personalarbeit jeder Vorgesetzte, oder nur die Personalabteilung und der Direktor?

Gehen Sie in die Halle und fragen Sie:

Sind an allen Posten Leute, die hier ihre starken Seiten nutzen könen?
Kennen alle ihre starke Seiten? Kennt es auch Ihr Chef?
Unterstützt die Mitarbeiter ihr Chef? Kennt er ihre Wünsche und Forderungen?
Wissen Sie, ob Ihre Mitarbeiter zufrieden sind?
Hat der direkte Vorgesetzte alle nötigen Kompetenzen für gute Personalarbeit?
Haben alle Arbeitsplätze eine Übersicht über weitere Entwicklung, weitere Aufgaben?
Können die Mitarbeiter, Teams wählen was und wie geschult wird?
Kontrollieren Sie Effektivität jeder Schulung? Wie?
Sorgen Sie um Gesundheit und persönliches Wachstum Ihrer Mitarbeiter?

Es gibt hierfür kein gleiches Rezept. Jeder ist einzigartig und soll auch einzigartig bleiben.

Trotzdem sind einige Grundsätze gleich.

Führung durch Zielvereinbarung ist sehr wichtig. Planung ist was anderes.

Wenn wir hiermit anfangen, immer meldet sich jemand mit: "Aber das alles machen wir schon längst."

Ausgezeichnet. Dann sehen wir uns konkreter an, wie... Es ist ganz einfach.

Wie sind die Haupziele Ihrer Gesellschaft? Wie setzen Sie die Ziele? Wie werden bewertet?

Wenn Sie in der Geschäftsführung gut klingende Ziele, die auf die Kunden wirken, wäre gut sie anzusehen.

Es ist nicht wichtig, was geschrieben ist, aber was die Mitarbeiter fühlen, leben, was sie denken.

Leitbild, Geschichte, Herz und Seele Ihrer Firma. Das, was durch kurzfristigen Gewinn nie austauschen.

Wenn Sie Ihre Ziele auf langen Besprechungen der Geschäftsführung setzen, dann kopiert und ausgehängt,

dann werden sie nie zu einem Führungssystem. Fragen Sie in der Produktion welche Ziele hat Ihre Firma, was konkret sie hierfür machen und wie wird bewertet. Das zählt. Wenn die Antwort nur Phrasen sind, ist es nicht i. O.

Setzen Sie richtig Hauptziele und lassen Sie alle Mitarbeiter, Teams ihre Ziele vorschlagen und setzen.

Wenn alle Mitarbeiter Ziele der Gesellschaft, Betriebes, Arbeitsplatzes kennen, haben ein gutes Werkzeug für richtige Entscheidungen. Bei jeder Wahl überlegen sie, ob es den Zielen entspricht. Wenn die Mitarbeiter die Ziele gut verstehen, weil sie es auch mitdefiniert haben, werden sie gut entscheiden.

Die Ziele sollten gut visualisiert sein. Benutzen Sie hierfür grafisches SW, malen Sie eine Skizze...

Ziele sind kein statisches System. "Hura. Ziele sind definiert . Wir haben es hinter uns. Jetzt haben wir Ruhe."

Richtige Motivation können Sie nicht anordnen.

Sie können nur richtige Bedingungen hierfür schaffen.

Prämiensystem ist nur ein Teil des Motivationssystems. Interesse Ihrer Mitarbeiter beeinflusst viel mehr Faktoren.

Was die Rolle des direkten Vorgesetzten, Arbeitsklima, gute Kommunikation, Wichtigkeit, Arbeitsfreude, Vertrauen, Gerechtigkeit, Persönliche Entwicklung? Beim Prämiensystem haben wir folgendes entdeckt:

Die Arbeiter verfolgen ausgezahlte Summe. Erst wenn Sie Gefühl haben, dass sie weniger bekommen, fragen Sie.
Jeder Tag, wann die Arbeiter nicht Bescheid wissen, ärgert sie. Hängen Sie die Kennzahlen im voraus aus.
Prämiensystem muss in Augen der Arbeiter gerecht, fair sein. Die Berechnung darf aber nicht kompliziert sein.
Es muss nicht matematisch gleich sein. Gleiche Prozentsätze sind auch OK.
Die Arbeiter akzeptieren, dass für bessere Arbeit auch höheres Lohn ist.

Bei der Einführung der Teamorganisation sollte Prämiensystem einfacher werden mit Teamprämien,

die Team zu gleichen Teilen, oder nach fairen Regel aufteilt.

Und motiviert Ihr Prämiensystem überhaupt Ihre Mitarbeiter?

Erklärungen ein Monat später motiviert für gute Arbeit heute nicht! Die Arbeiter sind nur mehr, oder weniger zufrieden. Wir motivieren dann, wenn die Kenzahlen im Laufe des Monates immer aktuell bekannt sind. Wen die Arbeiter sagen könen: "Jetzt müssen wir schneller arbeiten, sonst bekommen wir weniger Geld!" oder: "Jungs, wir haben noch keine Reklamation. Wenn wir die letzte Woche gut aufpassen, bekommen wir die höchste Prämie!"

Die Informationen, die uns helfen sich weiter zu entwickeln, sind Gold wert.

Wir machen Umfragen, Marketingstudien, bezahlen Fachleute, gründen Spezialfirmen hierfür.

Aber oft werden nicht alle Informationen aus eigener Produktion genutzt. Warum?

Weil wir es oft auch gar nicht wissen. Meistens ist es schnell gelöscht und keiner ist interessiert es weiterzugeben.

Oft sogar unoffiziell unter den Teppich gekehrt. Das gilt für Arbeiter und auch für die Meister.

Sie müssen hier ihr Denken ändern!

Wenn wir Angst aus Folgen beseitigen, Vertrauensklima und sachliche Kommunikation haben,

übergeben Kompetenzen, beginnen die Mitarbeiter alleine Probleme lösen. Es ist natürlicher Prozess!

Führen Sie einfache Evidenz aller Unstimmigkeiten ein. Nicht nur Beschwerden, Reklamationen, aber auch Vorschläge, Bemerkungen. Evidenz reicht aber nicht. Sie müssen schnell Ursachen finden und beseitigen.

Lernen Sie alle, dass die nicht nur sagen: "Das ist Problem.", sondern "Wir sollten das lösen, weil...".

Lassen Sie die Teams Probleme auf deren Arbeitsplatz, oder das, was Sie stört schnell lösen.

Und wie bearbeiten Sie Reklamationen? Besprechen Sie es mit Ihrem Kunde, bestrafen die Veratwortlichen?

Oder suchen Sie auch die Wurzelursachen, damit ähnliche Probleme in der Zukunft nicht mehr auftreten?

Bei uns hat vor allem die ältere Generation eine Unlust zur Visualisierung und zur Verbesserungsvorschläge.

Schuld daran sind die sozialistische Aufbaubewegung und kommunistischen Wandzeitungen. Leider.

Verbesserungsvorschläge aller Mitarbeiter sind für das Wachstum der Gesellschaft sehr sehr wichtig.

Wenn in der Firma keine Möglichkeit gibt, die Verbesserungsvorschläge einfach zu geben, werden Ihre Mitarbeiter nicht zufrieden sein. Sie müssen eine Möglichkeit sich zu äußern. (Das gleiche gilt für Unstimmigkeiten.)

Wenn keine klaren Regel für Annahme, Beurteilung und Bezahlung sind, werden Arbeiter keine Vorschläge machen.

Egal wie großen Anteil Sie den Arbeitern bezahlen. Ihre Gesellschaft gewinnt immer mehr!

Und nicht nur finaziell. Ihre Mitarbeiter werden über ihre Arbeit überlegen. Sie werden angagiert, verantwortlich.

Wir haben in unserer Praxis auch festgestellt, dass die besten Mitarbeiter denken, ein Verbesserungvorschlag muss groß sein, muss Millionen sparen. Man muss den Leuten serklären, dass hunderte von kleinen Verbesserungen

in richtiger Richtung bewegen die Gesellschaft am meisten.

Führen Sie keine komplizierte Systeme. Es soll alles einfach bleiben!

Inovationen muss ein natürliches Ergebnis der alltäglichen Überlegungen bei der Arbeit sein.

Kenntnisse, Fähigkeiten, besten Arbeitsabläufe, Angewöhnheiten sind Ihr Know-how.

Haben Sie evidiert? Oder verlassen Sie sich daran, dass Ihre besten Mitarbeiter nicht weggehen?

Arbeiten alle nach Ihren besten Standarde? Wie könen Sie optimieren, wenn Sie die nicht kennen?

Die Praxis ist fast immer unterschiedlich gegenüber Vorstellungen der Geschäftsführung. Gehen Sie in die Produktion und fragen Sie die Arbeiter, was korrekt ist. Wo ist es geschrieben? Dann stellen Sie noch paar "blöde" Fragen
und auf einmal ist sich der Arbeiter nicht mehr so sicher. Er hat es nicht gelesen, aber Franta hat gesagt...

Nehmen Sie dann den Text und lesen Sie. Sie finden Stellen, die schwierig zu verstehen sind. Fragen Sie und der Arbeiter weißt auch nicht genau. Wir sollen den Technologen fragen, er hat´s geschrieben.

Inzwischen kommt sein Kollege auf Spätschicht. Er ändert Maschineneinstellung. Er macht gleiches Produkt auf gleicher Maschine. "Ja, ich mache es anders." Aber wer macht es besser, weiss keiner von den beiden.

Für die Know-how Evidenz brauchen Sie keine teuere Systeme. Sie können es schnell und einfach einführen und sogar gleich als ein Einschulungssystem benutzen, weil es einfach ist E-learnink Kurse zu machen.

Bilden Sie ein Intranet, Firmen Sozialnetz und lassen Sie Ihre Mitarbeiter, Teams wichtige Informationen

direkt zu schreiben. Einige PC in der Firma zur Verfügung für alle kostet nichts.

Wir helfen unseren Kunden auch hier. Sehen Sie sich unsere Seiten www.skveleuceni.cz an. (z.Z. nur Tschechisch.)

Termine wie Schlanker Arbeitsplatz, schlanke Produktion, TPM, SMED, Kanban, Six Sigma sind bekannt.

Überall wird eingeführt, aber für die Arbeiter sind es fremde Begriffe, ein Gespenst. Leider.

Meinen Sie, dass es bei Ihnen nicht der Fall ist? Dann fragen Sie Arbeiter an der Maschine...

Alle Werkzeuge sind sehr einfach und waren von Anfang an für Leute, die keine große Erfahrungen haben, bestimmt. Und nicht nur für große ausländische Autofabriken, wie die Leute denken. Lean Wekzeuge helfen mit einfachen Bauernverstand Unlogik, Unstimmigkeiten, Probleme - in Lean heißt es Verschwendungen.

Grundlage des Lean Managements ist Philosofie. Die müssen Sie verstehen, akzeptieren und leben.

Lernen Sie schlank zu denken! Egal, wie Sie die Werkzeuge nennen.

Das wird durch Annweisungen, Wandzeitungen nie erreicht. Die Arbeiter müssen beginnen, anders zu denken, die gleichen Sachen aus anderem Sichtpunkt zu sehen. Und dann auf einmal werden sie alle Sachen sehen, Werkzeuge benutzen und mit normalen Bauernverstand ausdenken. Dann beginnt die alltägliche Optimierung durch alle.

Und gerade Team Management bildet ideale Möglichkeit alle Lean Werkzeuge kennenzulernen.

Am schnellsten lernen die Arbeiter Lean Werkzeuge, wenn die Einschulung direkt bei der alltäglichen Arbeit ist. Und wenn ein Coach die Arbeiter lässt, dass Sie sich mehrere Varianten ausprobieren, wird es sofort akzeptiert.

Auch LEGO-Spiele helfen "Produktion" zu machen, Kanban und weitere Optimierungen zu begreifen.

WARUM SHOPFLOOR MANAGEMENT ?

1. Entscheidungen in der Produktion

"Shop Floor" ist eine Werkstatt, Produktion, wo Mehrwert produziert wird, gemeint.

Vorraussetzung ist Existenz der Arbeiterteams und schaltet die in operative Leitung ein.

Die Arbeiter sind nicht mehr nur Exekutivteil der Firma, sondern übernehmen Verantwortlichkeit und entscheiden mit.

Die Meister, Vorarbeiter und Vertreter der Arbeiterteams lösen zusammen operative Agenda.

Es werden nicht nur Problemursachen gelöst, sender Prozessabweichungen, Risiken gesucht.

Hauptziel dabei ist Zufriedenheit der externen und internen Kunden.

2. Sichert Transparenz

Wahre Ursachen, wichtige Informationen gehen nicht mehr verloren in der "stillen Post" der Hierarchie.

Glas Wall Management, Politik der ofenen Kommunikation wird benutzt.

3. Visualisierung

Es wird Werkzeug Visualisierung genutzt und es werden die wichtigsten Kennzahlen (KPI) in Schopfloor gezeigt.

Alle müssen leicht festellbar sein und werden täglich durch die Mitarbeiter aktualisiert.

Keine komplizierten Übersichten aus ERP Systemen.

Für die Auswahl werden QKLSA Kriterien (Qualität, Kosten, Lieferungen, Sicherheit und Arbeitsmoral) benutzt.

4. Kommunikation und Informationen

Die Kommunikation, hauptsächlich von unten nach oben und in Team, wird bedeutend verbessert.

Alle haben gleichen Informationen. Informationen sind aktuell und grundsätzlich.

5. Werkzeug für Durchsetzung der strategischen Ziele

Die Ziele sind visualisiert und alle passen auf, dass die Entscheidungen übereinstimmen.

6. Kontinuierliche Verbesserung durch alle

Shopfloor Management wird als Weiterentwicklung des LEAN Managements verstanden.

Sicher ist, dass ermöglicht bessere Einführung des LEAN-Hauptinstrumentes, uzw. des dauerhaften Verbesserungsprozesses.

7. Zeitersparnis

Die Besprechungen sind vor jeder Schicht und dann nach Bedarf. Alle sind im Stehen, sachlich und sehr kurz.

Stundenlange und nicht produktive Besprechungen sind nicht mehr nötig.

Die Informationen sind vorhanden und es wird sofort entschieden.

8. Personalwesen

Alle Besprechungen sind ideal für Informationen über Menschenarbeit, es werden Entscheidungen bewertet,

über Teams, Mitarbeiter gesprochen. Ideal für Durchsetzen Ihrer Personalpolitik.

9. Rolle der Führungskräfte

Die Rolle ändert sich. Die Führungskräfte werden mehr ein Coach, Berater.

Wir empfehlen mit Go And See und Gemba Walk ergänzen.

PRODUKTIVITÄT DER PROZESSE UND RISIKEN-MANAGEMENT

Viele Werkzeuge der QS - Lean Management, Six Sigma, TQM, ISO 9001, ISO/TS 16949

werden nur von Fachleuten genutzt und nicht automatisch im Tagesgeschäft in der Produktion.

Die Arbeiter verstehen Sinn und Vorteile der Instrumente nicht und meinen, es seien "Ingenieur-Werkzeuge".

GANZ IM GEGENTEIL

Die meisten Werkzeuge sind für Arbetserleichterung und gerade für die Produktion bestimmt.

Wir helfen bei der wirklichen Einführung und Akzeptanz der Werkzeuge in der Produktion bei den Arbeitern.

Im Tagesgeschäft werden viele Werkzeuge benutzt, diese werden kombiniert und haben unterschiedliche Namen.

Einheitliche Terminologie finden wir im Automotive, deutsche Firmen nutzen deutsche Termine,

in den tschechischen und slowakischen Firmen werden Werkzeuge benutzt, aber die Arbeiter kennen die Namen nicht.

Es ist nicht wichtig, wie die Werkzeuge genannt werden, sogar wieviel werden genutzt,

aber wichtig ist, wie werden benutzt und ob alle verstehen das, was sie machen.

Es folgen nur einige Beispiele der Werkzeuge, die wir zusammen mit unseren Kunden benutzt haben:

Kreativ QM Problem Prozess Fehler Risiken Kanban 6S TPM

Werkzeuge für kreative Arbeit

Diese Werkzeuge werden bei der Suche der Impulse, Anregungen, Vorschläge zum Problemlösungen genutzt.

Probleme entweder existieren, oder sind nur potenziell (Risiken). Immer brauchen Sie aber eine Teambesprechung,

Brainstoarming und alle müssen voll mitmachen. Dann werden Sie effektiv.

Metode 6-3-5: Hier kann man sehr schnell (in 30 Min.) sehr schnell 6x3x6=108 Ideen und Vorschläge von sechs Teilnehmer bekommen. Und auch ohne laute Diskusion. Sie definieren das Ziel und weiter reich eine Tabelle mit drei Spalten und sechs Zeilen.
Anti-Lösung-Brainstorming: Sehr oft denken die Teamteilnehmer nicht nur positiv und haben negative Vorschläge. Dann nutzen wir diese Methode. Alle müssen Möglichkeiten suchen, wie Dinge zu sabotieren, wie es nicht erfüllen usw. Am Ende definieren wir, was zu tun, damit es nicht passiert.
Mindmaps: Sie schreiben (auf eine Tafel, Wand, oder im SW) eine zentrale Idee und diese erweitern Sie in mehreren Richtungen und Ebenen. Ideale Möglichkeit, wie man Protokolle aus jeder Prainstorming schreiben kann. Es ist noch schneller, als z.B. Word und man kann damit weiter arbeiten.

Einer der Argumente, warum diese Werkzeuge nicht regelmäßig genutzt werden, ist: "Wir haben hierfür keine Zeit."

Aber wenn Sie die Werkzeuge einführen, werden Sie Zeit nur sparen. Und hauptsächlich sparen Sie Geld,

verkleinern Sie Stress, weil Sie die Aufgaben besser machen!

Diese Vorgänge werden für Lösung existerenden oder potenziellen Problemen.

DMAIC Zyklus: Nutzen Sie für ihre Projekte dieses Verfahren. Es ist der Kernprozess der Six-Sigma-Methodik zur Qualitätsverbesserung und nach unserer Meinung ist es das beste Vorgehen. Man definiert Ausgangspunkt, Problem, Ziele, wird grafisch visualisiert, wird gemessen, Ursachen werden analysiert, Wurzelursachen gefunden, Risiken bewertet, Verbesserung eingeführt, neuer Standard definiert und kontrolliert.
Sieben-Schritte-Modell: Dieses Verfahren hat Unie der japanischen Wissenschaftler ind Ingenieure (JUSE) eingeführt. Ist ähnlich wie DMAIC.
Methode 12 Phasen: Dieses ausführliches Verfahren hat Amarican Supplier Institute für Zulieferer der Automobilindustrie in USA gebildet. Es ist erweitert hauptsächlich für Fälle, dass die Produkte schon den Kunden geliefert worden sind.
PDAC Zyklus: Grundzyklus aus Lean Management, TPS. Der Kern ist planen, realisieren, beurteilen der Wirksamkeit, stabilisieren mit neuen Standard.

In der Praxis wird hauptsächlich DMAIC Modell, oder sieben Schritte Modell benutzt.

Oder sieben bis acht Schritte Modelle, die davon ausgehen.

Für Problemlösungen der bestehenden oder potenziellen Probleme werden folgende Werkzeuge benutzt:

Vergessen Sie nicht, dass es wieder nur im Team gelöst werden kann.

A3 Report: A3-Report ist die standardisierte Dokumentationsstruktur zum Erkennen, Analysieren und Lösen von Problemen. Wenn Sie ein Problem im Projekt lösen, nutzen Sie für Ihr Protokoll A3 Report. Wenn Sie die sieben Teile ausfüllen, wir es Ihnen auch helfen.
Ishikawa Diagram (Ursache-Wirkung): Dieses Verkzeug ermöglicht grafisch möglichen Ursachen eines Problems geteilt in Bereich Management, Mensch, Methode, Messung, Maschine, Umgebung, Geld zu bilden. Wir beseitigen dann nicht die Symptome, sondern die Ursachen.
Relationendiagramm: Manchmal ist wichtig mehrere Informationen grafisch verbinden und definieren, was ist Ursache und was Auswirkung. Dann kann man Hauptursache und Hauptfolge sagen.
CTQ Baum: Werkzeug aus Six Sigma in Automotive. Man einordnet Probleme nach der Bedeutung für den Kunden. Eine Kundenforderung, die der Kunde selbst mit hoher Priorität versehen hat, bezeichnet man als Critical to Customer (CTC).
6W: Werkzeug aus LEAN Management für Suche der Hauptursache. Und ist sehr einfach. Fragen Sie sechsmal Warum, Wer, Wo, Wann, Warum, Wie...

Werkzeuge für Darstellung der Prozesse

Diese Vorgänge werden bei der Analyse und folgende Prozessoptimierung benutzt.

Value Stream Mapping: Werkzeug des LEAN Managements, TPS. Sehr einfache und übersichtliche Darstellung des Materialflusses und Informationen von den Zulieferer bis zu den Kunden. VSM hat typische Symbole, Angaben über Produktivität und Mehrwertbildung. Wird benutzt, wenn Sie Durchlaufzeit reduzieren, Bestände verringern, Platz suchen oder eine höhere Termintreue und Produktivität brauchen.
Flussdiagramm: Wird am meisten für grafische Darstellung eines Prozesses benutzt. Sie schaffen ein Verständnis von Prozessabläufen. Beginnt und endet mit einem Ereignis, enthaltet Tätigkeiten, Entscheidungen, Prüfungen, Teilprozesse. Sie können auch wie eine Matrix darstellen und Verantwortlichkeiten (Inhaber der Teilprozesse) zu definieren.
SIPOC: Sehr einfache Darstellung des Prozesses in 5 bis 7 Schritten in 5 Spalten (S - Zulieferer, I - Input, P - Prozess, O - Output, C - Kunde. Diese Prozessvisualisierung wird bei Lean-Projekten angewendet.
EKUV Analyse: hilft Verschwendungen im Prozess zu eliminieren. Der Prozess wird in einzelne Schritte aufgeteilt und dann wird überlegt, ob man die Tätigkeiten optimieren kann durch Beseitigung, Kombinierung, Umbau, Vereinfachung. Zeitersparnis wird dann notiert.

Diese Werkzeuge müssen Sie einfach nutzen. Anders geht es nicht.

Wenn Sie diese Werkzeuge nicht nutzen, wenn Sie die Hauptursachen nicht suchen und beseitigen, werden

die Probleme nur gelöscht. Wenn die Ursachen nicht beseitigt werden, kommen weitere und weitere Probleme.

Werkzeuge für grafische Darstellung der Häufigkeit der Probleme

Diese Vorgänge werden für die Lösung der bestehenden und potenziellen Probleme (SPC) benutzt.

Fehlersammelliste: Sehr einfahe aber wirksame Methode für Aufzeichnung der Häufigkeit der Probleme in vorher definierte Gruppen. Dient der einfachen Erfassung und Darstellung von aufgetretenen Fehlern. Sie geben ein Blatt Papier zur Maschine und die Arbeiter notieren die Probleme selbst.
Histogram: Ist ein Säulendiagramm zur Darstellung der Häuﬁgkeit quantitativer Merkmalswerte. Mithilfe eines Histogramms lässt sich die Form einer Häuﬁgkeitsverteilung von Werten visualisieren.
Pareto Diagram: Ist ein Balkendiagramm, in dem die dargestellten Größen absteigend nach ihrer Bedeutung sortiert dargestellt werden. Basiert auf dem zuerst von Vilfredo Pareto beobachteten Prinzip (Pareto-Prinzip), wonach ca. 80 % der Auswirkungen aus nur ca. 20 % der Ursachen resultieren.
Korrelationsdiagramm: Wenn Sie suchen, ob zwischen zwei Werten eine Abhängigkeit ist, hilft ein Korrela-tionsdiagramm. Sie suchen in den Punkten einen positiven (steigenden), negativen (sinkenden) Trend.
Qualitätsregelkarte: Ist Grundwerkzeug der SPC (Statistische Regulierung der Prozesse) der Abweichungen der Prozesse sucht. Es werden Toleranz-, Eingriffs- und Warngrenzen definiert.
Flächendiagramm: Sehr verbreitetes Diagramm für Vergleich der mehrdimensionalen Variablen. Strahlenförmigen Achsen darstellen einzelne Werte. Wir markieren die Idealwerte und dann einzelne Fälle.
Portfoliodiagramm: Grafische Darstellung nach zwei (oder auch drei) Bewertungskriterien. Geht auch dynamisch in der Zeit.

Auch wenn diese Werkzeuge regelmäßig benutzt werde, verstehen es nicht alle Mitarbeiter.

Werkzeuge für Risikomanagement der Prozesse

Beseitigen der bestehenden Probleme reicht nicht mehr. Wir müssen potenzielle Probleme suchen

und deren Ursachen beseitigen. Dies wird in mehreren Teamverhandlungen durchgeführt.

What If: Einfache Methode für Suche möglichen Ursachen möglicher Probleme. Ist nicht systematisch.
Methode HAZOP (Hazard and Operability Study): Analyse der Risiken und Betriebs-/Prozessfähigkeit sucht kritischen Stellen und bewertet die Risiken. Diese systematische Methode wird in der chemischen Industrie benutzt. Es werden Schlüsselwörter definiert.
Methode FTA (Fault Tree Analysis): Analyse des Baumes
FMEA: Die Fehlermöglichkeits- und -einﬂussanalyse, auf Englisch Failure Mode and Eﬀects Analysis beinhaltet ein systematisches Vorgehen zum Auﬃnden möglicher Fehler/Risiken und ihrer Folgen sowie Ursachen und die Bewertung des mit dem Fehler verbundenen Risikos sowie ihre Reduzierung. Wird nicht nur im Automotive benutzt. Sie unterstützt auf hervorragende Art und Weise die Forderung der ISO 9001 nach einem systematischen Vorgehen bei der Suche nach möglichen Fehlern. Es werden potenziellen Fehler gesucht, dann wird untersucht, welche Folgen und Ursachen diese Fehler haben könnten. Alles wird bewertet und visualisiert. Bei jeden möglichen Fehler definiert man die Bedeutung (Severity), erwartetes Vorkommen (Occurrance), Entdecbarkeit (Detection) und wird RPN-Nummer (Risk Priority Number) gerechnet.

Wenn Sie im Automotive arbeiten, ist es nichts neues. Aber es soll nicht nur die QS-Abteilung machen, weil es Ihr Kunde will. Diese Werkzeuge sind für die Produktion ganz wichtig.

KANBAN

Sytem für Produktionsteuerung oder für Materiallieferungen an die Maschinen nach dem Kundenbedarf (PULL)

in der Massenproduktion. Kanban kann mit Zettel oder elektronisch gemacht werden.

LEGO Spiel: Damit alle gut verstehen, wie Kanban funktioniert, demonstrieren wir es im Spiel mit LEGO Würfel. Wir definieren Arbeitsplätze und produzieren zuerst mit Fertigungsaufträgen. Die Mitarbeiter optimieren die Produktion und wir kontrollieren, wie es geholfen hat. Am Ende führen wir Kanban ein und alle sehen, dass es nicht nur funktioniert, sondern dass es zu besseren Wirtschaftsergebnissen führt.
Material-Kanban: In erfolgreichen Produktionsfirmen wird in der Massenproduktion Kanban für die Lieferungen des Materials und der Halbfertigteile an die Maschinen. Vorher muss man Kanban-Zwischenlager definieren, Liefermengen, Meldung mit Kanban-Zettel, oder elektronisch. Der Kunde ist hier der Arbeitsplatz. Regelmäßig wird dann Material entsprechend Kanban-Abrufen geliefert. (Milk Run).
Produktion-Kanban: Kanban kann für Steuerung der ganzen Produktion benutzt werden. Sie brauchen dann keine teuere ERP Systeme für Fertigungsaufträge. Der Kunde entnimmt fertige Produkte aus dem Lager. Wenn vorher definierte Menge fehlt, bekommt hiermit automatisch Fertigungsauftrag in vorher definierten Größe der letzte Arbeitsgang. Und so geht es weiter. Der nachfolgende Arbeitsgang (Kunde) entnimmt dem Vorgelagerten die benötigten Teile zum erforderlichen Zeitpunkt in der benötigten Menge. Der Vorgelagerte Arbeitsgang stellt die gerade entnommene Menge sofort wieder her. Das Kanban funktioniert somit als Fertigungsauftrag Überproduktion und größere Pufferlager und die damit verbundene Verschwendung werden vermieden.

6S wird nur als Werkzeug für Ordnung und Sauberkeit auf dem Arbeitsplatz definiert

und wird getrennt von den weiteren LEAN Werkzeugen eingeführt. Die Firmen sagen dann:

"Ja, wir haben Lean Management eingeführt." Wenn aber keine weiteren Schritte gemacht werden,

verschwindet auch 6S, weil es nur unter Druck und Drohungen gemacht worden ist...

Team Management: Damit die Änderungen langfristig funktionieren, muss man von oben die Bedingungen hierfür schaffen, aber es muss immer von unter realisiert werden. Wenn Sie Arbeiter-Terams haben, diese haben eigenen Raum, Arbeitsplätze und Kompetenzen, sind die Arbeiter mit der Unordnung alleine nicht zufrieden. Und dann nehmen sie gerne als Hilfe 6S Werkzeug. Alle wollen in Sauberkeit arbeiten. (Aber nicht alle haben die Selbstdisziplin es zu erhalten.) Die Abläufe sind klarer erkennbar und Defekte werden leichter entdeckt.
Vorbereitung: Sie müssen die Bedeutung und die Beiträge dieses Werkzeuges allen so erklären, damit es alle kzeptieren und wollen. Es ist gut zuerst ein Beispielarbeitsplatz zu machen.
6S Einführung: Einführung verläuft in sechs Schritten. (Seiri - aussortieren und markieren alles, was man selten braucht, Seiton - Optimierung und ergonomische Anordnung, Seiso - säubern, Seiketsu - standardisieren, markieren a Shitsuke Erhaltung, Selbstdisziplin und Verbesserung). Es handelt sich um einen dauerhaften Prozess und alle Schritte müssen nur die Eigentümer der Arbeitsplätze durchführen.
Optimierung: In der Phase Seiton soll der Arbeitsplatz optimiert werden. Lassen Sie die Arbeiter rechtzeitig überlegen, wie sollte ihr Arbeitsplatz aussehen. Aber helfen Sie ihnen dabei. Es lohnt sich Werkzeuge, wie Spaghetti Diagram, One-Piece-Flow, Chaku-Chaku-Linie, oder EKUV Analyse zu nutzen. Machen Sie Videoaufnahmen und sehen Sie sich mit den Arbeitern an.

Bevor Sie mit 6S anfangen, ist gut, wenn Sie eine Ist-Auditierung mit Fotos machen.

In der klassischen Instandhaltung ist ausschließlich Instandhaltungsabteilung für die Durchführung der Instandhaltung verantwortlich. Die zentrale Instandhaltungsabteilung existiert auch bei TPM, aber in Problemlösungsprozesse der Instandhaltung werden die Arbeiterteams miteingeschaltet. Plannäßig werden den Maschinenbedienern die Ausführung der Routineinstandhaltung und auch die Verantwortung für den einwandfreien Zustand der Produktionsanlage übertragen.

Der Arbeiter wird zum Experten für Bedienung, Instandhaltung , Fertigung, also für gesamten Produktionsprozess.

Merkmale und Ziele von TPM, produktiven, autonomen Instandhaltung, sind:

optimale Nutzung der Produktionsanlagen
vorbeugender Ausfallvermeidung - hundertprozentige Verfügbarkeit der Maschinen
alle Mitarbeiter miteinziehen - vom Top-Management bis zum(r) Arbeiter(in) im Werk
maximale Anlageneffizienz, wirtschaftliche Effizienz und Gewinn
Gruppenarbeit, Teamarbeit

SMED (Single Minute Exchange of Die): Werkzeug für wesentliche Rüstzeitminimierung. Dadurch werden Stillzeiten, d.h. Verschwendung kleiner, Durchlaufzeiten größer, ermöglicht kleinere Losgrößen. Bei stillstehender Maschine macht man NUR die Rüsttätigkeiten, die nicht bei laufender Maschine machen kann! Hiermit und mit Training erreicht man Verkürzungen der stundenlangen Rüstungen auf 10 - 15 Minuten! Sie müssen immer die ganze Stillzeit messen - vom Stop der Maschine bis zum voller Produktion neues Produktes. Sind sie beim Radwechsel genauso schnell. wie in Formel 1?